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減少一成的浪費，就等于增加一倍的銷售額。

                                                           ——大野耐一（豐田生產方式創始人）

在企業JIT生產方式（準時制生產方式）中，凡是超出增加產品價值所必需的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。通過消除生產中存在的這些浪費，達到用較少投入實現較大化的產出，就可以提升生產的效率，降低生產成本，從而提高企業的效益，這也正是精益生產的總指導思想。

遠大方略結合老師駐廠輔導實際案例，針對企業生產現場八大浪費問題，制定《消除八大浪費與改善工具》課程，著力消除企業生產現場浪費現象，縮短生產過程周期時間，系統地優化企業內部資源整體效率，為企業創造更多市場機會。

課程結合浪費的定義，通過現場學員互動指出生產現場18大問題，并根據問題產生的原因將它們分門別類為：庫存、搬運、等待、動作、過量生產、制造不良、過度加工、管理八大浪費，并對常見的庫存、搬運、等待和動作浪費的識別和改善方案做了重點講解。

“庫存是萬惡之源，降低庫存方能暴露問題”。老師通過實際案例，與學員討論識別企業存在的占用空間、資金和囤積不良品的現象，判斷不同程度的庫存浪費。并根據企業發展實際，提出改善庫存浪費需要通過“4個步驟”：斷點合并—產線重改—流程重排—平衡改善，以及對應的15個動作，達到消減半成品、縮短生產周期、“一個流”提升生產效率的目的。

老師強調，消除庫存與搬運浪費的核心思想是建立持續流動的生產，沒有徹底的流動，無法實現真正的高效。

在企業生產現場，不可避免的會存在人與人、人與機器之間等待的現象，而等待的背后一定隱藏著：工序不平衡、生產現場供料問題、設備和工具故障等問題，從而形成等待浪費。根據課程總結，有效的消除等待浪費就需要建立齊套生產，解決瓶頸工序，斷點解決建立連續流，將生產線平衡化，形成專人負責非標準作業、人機聯合作業的生產模式。

在動作浪費部分，老師通過生產現場12種常見的動作浪費舉例，結合案例詳細講解了消除動作浪費的方法——ECRS改善技巧、流程分析法與ECRS改善法的完美結合，利用人機聯合作業以數據反映人等機器的浪費有多大。現場讓學員運用表單對具體動作進行分解，學會優化作業流程減少浪費。

課程現場還講解了其余四種浪費的識別與改善方法，提供了現場浪費識別表、行動計劃表、生產工序作業平衡分析表、LOB生產平衡率計算公式等表單和改善工具，并現場練習使用方法，便于學員回到企業更好的落地實施產生效益。

整個課堂理論聯系實際，知識分享與工具聯系相結合，學員們積極參與互動練習。學員們表示課程切合企業生產現場實際，課程中的表單與實用工具具備可操作性，在工作中能夠進行有效落地。根據各小組積分累積和個人表現，課程結束后，老師分別為優秀小組與個人頒發了證書。